El término control, que deriva del francés contrôle, tiene varios usos. En este caso nos interesa su acepción como la revisión, el examen o la evaluación de algo. Calidad, por su parte, es el conjunto de las propiedades o las características que son inherentes a un elemento. La noción suele aludir específicamente a la buena calidad: la perfección o la excelencia.
Se denomina control de calidad al proceso que se lleva a cabo con el objetivo de detectar posibles fallas, inconvenientes o errores en alguna cosa. Estos procedimientos son habituales en industrias y empresas para garantizar que los servicios y los productos que se ofrecen a los clientes cumplan con determinados parámetros.
Tomemos el caso de una compañía dedicada a la elaboración de productos lácteos. En su proceso de calidad, toma muestras de la leche, el queso y el resto de sus productos para analizar la presencia de microorganismos, el sabor, la consistencia y el color, entre otras variables. Si el control arroja resultados anormales o negativos, los productos no salen a la venta. En cambio, si todo resulta de acuerdo a lo esperado, los artículos son distribuidos en los puntos de venta.
El control de calidad siempre es importante, aunque en algunos sectores es directamente imprescindible para evitar poner en riesgo la vida de los consumidores o usuarios. Si un fabricante de automóviles no controla debidamente la calidad de sus vehículos y ofrece unidades con fallos, los conductores podrían sufrir graves accidentes por problemas mecánicos. Si un productor de alimentos vende comida contaminada, puede dañar la salud de los consumidores. En cambio, una persona que adquiere un pantalón defectuoso puede sentirse estafada, pero no estará en riesgo.
Volviendo a los productos alimenticios, cabe señalar que los procesos automatizados para llevar a cabo el control de calidad son relativamente recientes en la historia de la industria. Hasta hace unos años, este trabajo lo realizaban grupos de personas de forma manual, pero en la actualidad existen sistemas desarrollados específicamente para cada tipo de alimento, que deben realizar una serie de pasos para decidir si la calidad es aceptable.
Gracias a los avances tecnológicos de los últimos tiempos, la maquinaria usada en el control de calidad de alimentos cuenta con la suficiente inteligencia artificial como para analizar todos los aspectos importantes de los productos y detectar diversas anomalías; por ejemplo, pueden comparar tamaños, advertir imperfecciones y detectar defectos internos, gracias al uso de cámaras de visión infrarroja.
A lo largo del proceso, los sistemas automatizados atraviesan varias etapas, que pueden ser diferentes según el tipo de producto. A grandes rasgos, en el caso del control de calidad de alimentos suelen ser las siguientes:
* posicionamiento: para comenzar con el proceso de análisis, los alimentos deben ser ubicados en la línea de producción de alta velocidad. A lo largo de las demás fases, el sistema debe ser capaz de reconocer y localizar cada unidad que haya tomado;
* identificación: se trata de distinguir los diferentes tipos de productos, cuando el sistema debe estudiar varios de manera simultánea, para evitar que se mezclen y sean analizados con los criterios incorrectos;
* verificación: en esta etapa del control de calidad, se comprueban los productos que ya han sido ensamblados o empaquetados;
* medición: dado que las dimensiones de los paquetes deben ser iguales para todas las unidades, es necesario verificarlas antes de dar el visto bueno. Para ello se utilizan herramientas de una gran precisión, que permiten detectar cualquier anomalía.
El control de calidad puede dar lugar a varios resultados, según el tipo de producto; por ejemplo, en algunos casos es posible vender las unidades que presentan ligeras imperfecciones a precios reducidos.
